【转帖】【请教】有些注射液为什么要浓配？？
[url]http://www.dxy.cn/bbs/post/view?bid=115&id=7094051&sty=1&tpg=2&ppg=1&age=-1#7094051[/url]注射液中，很多产品需要浓配后再进行稀配，此举有什么好处？请各位老师指点。。。 浓配已经不是必需的了，比如：
①因为部分原料的价格昂贵，由于活性炭极易吸附原料，所以为了节约成本，对于无菌的原料药可以直接稀配。
②浓配多数是加热、搅拌的，但是某些的耐热性差的话，在保证原辅料无菌的前提下，也可以直接稀配。
目前已经有许多厂家将无菌的原料，直接采用稀配的方法，好象也在提倡该法。
至于浓配的好处，我也谈不上几点：
1）因为活性碳，可以吸附绝大部分的热源，
2）某些药物的溶解性原因，或者理化性质，需要加热，或者添加辅料而必须要加热溶解等原因。
3）考虑成本，厂家要将灯检下来的废品，重新回锅利用的，那么最好就要经过浓配煮沸，活性炭过滤。
4）均匀性，经过浓配加热、搅拌后，比较均匀一致，直接稀配，某些药物可能结块，或者溶解不彻底，不均匀等原因。
个人拙见，请多指正！ 对二楼的第四点不解，蒸馏水在使用点放出来的至少也能达到85度以上吧 对二楼的第四点不解，蒸馏水在使用点放出来的至少也能达到85度以上吧？ sj_qc wrote:
对二楼的第四点不解，蒸馏水在使用点放出来的至少也能达到85度以上吧
这些只是我对我们车间做法的个人观点，因为稀配的水都是冷却以后（60度左右）再使用的，通常不一开始就直接配液。仅此而已！不过还有部分药物，需要先在小的料桶里加入调节剂（如乳酸等）调节酸碱度之后，再投入浓配罐，或者稀配罐。因为在没有足够的酸度或者水过多时，反而不溶解！就好比配清洁液（重铬酸钾-浓硫酸）一样！
谢谢楼上提出的异议，请多多指正。 谢谢两位朋友的解答,同时我想请教一下奋斗10年:不知道你们车间稀配后是采用称量法,还是液位显示法来确定药液最终的配制量.如果是液位显示法,考虑到温度对体积的影响,你们是在什么温度条件下得出 液位显示数----配液量的换算公式.
谢谢... 你想象的太复杂了！
1. 液位显示法：计算你的配料罐的体积=内径的平方×3.14×高度[高度和内径可以精确测量，同时参考厂家提供的参数]。
2. 标注显示标尺：根据理论计算得到的体积和高度的关系，计算出理论高度所代表的一个单位体积的药液体积，以1-10W或者5W为单位，均匀标志。
3. 校验和调整显示标尺：
⑴用手动加水的方法，用已经精确计量过的体积的容器，加一定量的水。最终看单位刻度是否和实际体积一致，如果不一致，以手动加水的体积调整。
⑵调整显示标尺：先打开循环，然后等静止，开始看你加的定量的水和原来刻度是否一致，通常你要下降你的标尺高度，以符合你实际加水量。因你的管道，循环泵等都有一定的体积。
4. 再度标注常用刻度：一段时间后，你的产量达日常生产能力了，你就配固定的那几种规格的产量了，需要的刻度就是通常的那几个了。这个时候，回头根据理论和实际产量来计算你需要的刻度。
理论产量=灌装理论产量×系数（1<系数）+管道、泵剩余+量太少而不能分装剩余+破损数量
灌装理论的产量乘的系数意思就是：理论灌装量/实际灌装量，是个经验值。
在保证物料平衡的前提下，重新标注你的刻度。配料工人熟悉的配置量，半成品含量的检测，产品的成品率，一些数据帮助你，重新标注你的配液罐的显示标尺。在以后的日常配置中，理论和实际，相辅相成，就会熟悉你配液罐的具体量在什么高度了。
至于你所说的温度什么的影响，基本不用考虑。因为你通常配料的温度是有规定的。即使计算存在的影响，你去请教你你们企业的小容量玻璃仪器校验的人，问他，温度对重量和体积的影响是几位小数，算算你的几百W或者几W的配液量，实在小乌见大乌。
其实这些都不是太重要，关键配液工的熟练程度，和个人读数的差异才重要，他眼睛偏一下就可能进了几万ml水呢！
在日常熟练的配料情况下，防止多配而浪费是最主要要预防的。可能会造成很大的浪费。即使刻度不是100%的准确，你也别怕，还有中间体（专业点叫半成品）的含量测定呢！除非你们牛B，中间含量不测，那就保证你的原料和配液工人的操作100%精确吧！
呵呵，写太多了看的罗嗦，不好意思了。
有问题，大家商量。 把主循环系统的到支线的水冷却到60度使用，这个支线的工艺验证要通过FDA很困难 sj_qc wrote:
把主循环系统的到支线的水冷却到60度使用，这个支线的工艺验证要通过FDA很困难
您的考虑是有道理的，但是配料水的储存使用时间也是有规定的：注射用水85度以上保温，65度以上循环保温，或4度以下保温循环（GMP评定标准——*3402 ）。我们使用冷却的注射用水，也只是其中一部分，不然等注射用水，完全冷却至适宜灌装是要很长时间（因为我们的储罐冷却效果没有以前开始用的时候那么好），那么你的配液总时间就有可能超过规定时间（一般建议6小时内配料-灌装灭菌），况且我们的产品工艺验证是合格的。 搂主应该问为什么中国的药厂要浓配，在国外的药厂是不需要这样做的，因为我们国内的原料药的质量实在是不敢恭维，没有哪个药厂敢冒风险直接稀配！ 说的是啊。跟国外相比，我们的GMP差远了，但是我们不应该妄自菲薄，各种不足等着我们这些人去攻克呢，我想楼上也是这样想的吧？呵呵。。。 我并没有怀疑你采用支线冷却这种方法的可行性，而是对你们采取的是怎样的一样管路设计表示疑问？？？再问一个问题，你支线冷却用的是什么热交换器 好像楼上有的战友的意见我不赞同，现在应该说大部分产品，在现实中很多厂家都是直接采用稀配法生产的，只是某些品种特殊，其澄明度，也就是现在所说的可见异物指标在生产中很难控制，才采用浓配法，低温存放一定时间过滤或采用其他方法去除一部分杂质，再稀配以提高成品率及保证药品贮存期可见异物不会出现波动，因为有些品种如直接采用稀配法，即使用0.22um的滤芯，最后成品的合格率也是很低的。
现在我们企业绝大部分品种都采用直接稀配。这主要看你自己的生产工艺控制，实际上有很多厂家买化工级原料采用稀配法一样能生产出合格的产品，道理就是这样。 我们的水针生产线，其注射水系统只是在储罐采用了85度保温循环，支线系统没有采用，关键在于使用周期的验证，通过验证确保在系统有效期内使用，这样就不会影响产品的质量。当然这只是一个方面，具体生产还牵涉很多方面，只有所有的生产环节都处于可控状态，这样才能生产出合格的产品，才能保证产品质量的稳定性。水、辅料、原料、环境控制、包装材料等各个方面都必须合格。 输液举例：葡萄糖注射液。
本品为葡萄糖的灭菌水溶液，含葡萄糖（C6H12O6•H2O）应为标示量的95%~105%。其含量有：5%，10%，20%，30%，50%，70%。
问1：为什么葡萄糖注射液要进行浓配，并且要加入活性炭？
答：葡萄糖系用酸水解淀粉经糖化而得，故可能带入淀粉中的蛋白质、水解蛋白、脂肪以及未完全糖化的糊精等物质，其水溶液灭菌后析出胶体絮状物影响溶液的澄明度，因此，在配制注射液时采用浓配，加活性炭吸附，加盐酸加热等工艺，以中和胶体所带电荷促使糊精水解完全与蛋白质凝聚达到提高澄明度的目的，当然，滤过时防止漏炭现象，对提高澄明度也至关重要。 楼上部分战友的观点我不赞成，我们大部分品种一直以来都是采用稀配法生产的，从我们的生产实践看，之所以要采用浓配法，是基于某些品种的特殊性，如VB6，采用稀配法生产时，其澄明度无法保证，虽然采用活性炭吸附，0.22UM无菌过滤，对生产环境也严格控制，但是最后还是成品率低，采用浓配法，通过低温贮存14小时以上后过滤除去析出的杂质(部分杂质在正常稀配条件下很难去除)，这样再稀配就能保证合格，提高了成品率，仅此而已，大部分品种我们都是采用直接稀配生产的，并没有什么其他不良影响，相对来说，稀配法生产更经济和简便一些。 注射用水的冷却，可以在配液罐中进行，我们的配液罐是带夹层的，可以采用冷却水进行冷却，没有楼上各位说的的那么复杂，其实我觉得注射液的生产并不是很复杂的，只要一切都按规范控制就行了。 您的考虑是有道理的，但是配料水的储存使用时间也是有规定的：注射用水85度以上保温，65度以上循环保温，或4度以下保温循环（GMP评定标准——*3402 ）。我们使用冷却的注射用水，也只是其中一部分，不然等注射用水，完全冷却至适宜灌装是要很长时间（因为我们的储罐冷却效果没有以前开始用的时候那么好），那么你的配液总时间就有可能超过规定时间（一般建议6小时内配料-灌装灭菌），况且我们的产品工艺验证是合格的。
你指的＂配料水的储存使用时间也是有规定的：注射用水85度以上保温，65度以上循环保温，或4度以下保温循环（GMP评定标准——*3402 ）＂
这样下的注射用水可保证无菌和热源都合格吗 ？ gaoqiang1983523 wrote:
您的考虑是有道理的，但是配料水的储存使用时间也是有规定的：注射用水85度以上保温，65度以上循环保温，或4度以下保温循环（GMP评定标准——*3402 ）。我们使用冷却的注射用水，也只是其中一部分，不然等注射用水，完全冷却至适宜灌装是要很长时间（因为我们的储罐冷却效果没有以前开始用的时候那么好），那么你的配液总时间就有可能超过规定时间（一般建议6小时内配料-灌装灭菌），况且我们的产品工艺验证是合格的。
奋斗10年 edited on 2006-09-27 20:11
你指的＂配料水的储存使用时间也是有规定的：注射用水85度以上保温，65度以上循环保温，或4度以下保温循环（GMP评定标准——*3402 ）＂
这样下的注射用水可保证无菌和热源都合格吗 ？
各位都错误的理解我的意思,也怪我没有讲的很清楚.
我们的注射用水是95度以上保温的。
我所说的，预先冷却是配置大容量注射剂，注射用水，如果用量大，则冷却时间久。此时的注射用水已经进入了配料罐中了，已经不参与循环了。和各位所理解的，好象有所偏差。至于在配料罐中冷却就很简单了，和楼上的说的那样，夹层+盘向管，用饮用水冷却即可。 注射用水管路支路是怎么回事，是主循环外的另外一条管路吗 注射用水管路支路是怎么回事，是主循环外的另外一条管路吗 ？ 是否要浓配，我想根据生产实际情况来确定，怎样更能增加产量，更容易操作就怎样做 liuyanzong wrote:
请教奋斗十年，注射用水管路支路是怎么回事，是主循环外的另外一条管路吗
请在仔细阅读我所写的内容,那个"注射用水管路支路"是别人说的,我根本没提那个名词.实际上,根本就没有这个注射用水管路支路,相信都是大家理解上的错误,所有注射用水管道都是循环管道.
我所指的冷却实际上就是将注射用水放置到配液罐中做稍微冷却接着就立刻配液(只有生产500ml的输液量很大的时候,才会这么做,不然都是配液好了以后再边循环搅拌,边冷却及可到含量检测出来以后温度也适宜罐装).
谢谢大家提出的疑问,希望不就该问题再做讨论. liuyanzong wrote:
注射用水管路支路是怎么回事，是主循环外的另外一条管路吗
请在仔细阅读我所写的内容,那个"注射用水管路支路"是别人说的,我根本没提那个名词.实际上,根本就没有这个注射用水管路支路,相信都是大家理解上的错误,所有注射用水管道都是循环管道.
我所指的冷却实际上就是将注射用水放置到配液罐中做稍微冷却接着就立刻配液(只有生产500ml的输液量很大的时候,才会这么做,不然都是配液好了以后再边循环搅拌,边冷却及可到含量检测出来以后温度也适宜罐装).
谢谢大家提出的疑问,希望不就该问题再做讨论。 我也用液位计来测量配液罐中药液的体积，由于药液本身粘稠，再加上药液由于流动或冲击产生许多的大气泡，虽然经过贴壁流动但还是能产生气泡。这种气泡影响液位计的读数，因为液位剂是设在罐里面的一根感应探头，通过光电显示在屏幕上，误差又很大。我们的产品是不可灭菌的生物制剂。现在只能靠手工加药，无菌操作难度高，又不能用连通式的液位计。象我们这种情况，还有什么办法解决吗？ 对不起各位，我的描述引起了大家的误解，正如奋斗10年所说的，在注射液生产中，注射用水系统没有支路这个概念，它是一个循环系统。我们的注射用水贮罐采用了85度保温，管道没有采用保温，我们对整个系统运行进行了验证，在规定的间隔时间内，整个系统是能保证注射用水的质量。在生产过程中，系统采用循环。每周对系统各用水点取样检测，进行监控，停产三天以上整个系统重新消毒取样检测。大体上就是这样。 [s:10]对不起各位，我的描述引起了大家的误解，正如奋斗10年所说的，在注射液生产中，注射用水系统没有支路这个概念，它是一个循环系统。我们的注射用水贮罐采用了85度保温，管道没有采用保温，我们对整个系统运行进行了验证，在规定的间隔时间内，整个系统是能保证注射用水的质量。在生产过程中，系统采用循环。每周对系统各用水点取样检测，进行监控，停产三天以上整个系统重新消毒取样检测。大体上就是这样。 [s:10] 浓配有浓配的好处,直接配制有直接配制的好处,根据各个品种,选择个自品种的配制方法,我觉得是最好的. 奋斗10年 wrote:
3）考虑成本，厂家要将灯检下来的废品，重新回锅利用的，那么最好就要经过浓配煮沸，活性炭过滤。
我们没做过注射剂，但我想问一下，废品如何回收，是打碎玻璃瓶回收吗，那不是很多玻璃碴。谢谢啦。 我想请问一下奋斗10年,注射剂灯检废品的回收符合gmp的要求吗?我们也从成本出发想回收.但现在飞检严格,也没搞懂是不是允许的.
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